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            讓客戶更具全球競爭力!-MFC《金屬板材成形》雜志 | 金屬成形商務咨詢(北京)有限公司-MFC(深圳)沖壓與鍛造展覽會

            淺談門內板新車型階段主機廠精度培育要點

            近年來,隨著汽車行業的快速發展,尤其是自主品牌的汽車,不僅在外觀上與外資品牌相當,還對自身車體精度,部分位置的配合美觀性等要求進行提升。由于自主品牌的不斷發展,加上合資品牌的價格下降,汽車行業競爭日益激烈。為了搶戰市場,就需要新車快速迭代,所以對于新車型覆蓋件模具開發過程中的品質培育要求也越來越高。

            汽車覆蓋件模具常規的開發流程基本如下表1,從表中可以看出,模具機加工裝配完成后,即進行品質培育,模具廠的品質培育,受限于模具廠接了各大汽車廠商的模具,需要平橫各家的開發資源,加上又是首輪出件需要與CAE分析對比,同步也需要進行品質培育,最后達到出貨要求。

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            本文主要講述的是某車型前門內板的模具回到主機廠后,通過做好主機廠內的調試流程優化,基本調試流程如表2。同時做好模具廠與主機廠調試對比,做到主機廠的品質培育調試為模具廠的延續,同步將生產提速與品質培育結合起來,從而做到品質快速提升,達成量產品質要求。

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            出首件前

            在模具出首件前,需要先了解模具在模具廠的基本調試狀態,就需要對相關輸出物進行收集,例如調試時的基本參數,以及調試的最后實物,用于評價模具廠與主機廠零件的品質對比,如表3。

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            小結:在主機廠出首件前,需收集在模具廠時的各項參數,以確保最少變化點的產生。從而保證一次就能做好,減少走彎路的時間,快速做到廠內品培。

            首次出件

            按照從模具廠收集回來的相關參數,進行首次出件,每一工序均需要參照模具廠的參數進行,包括各項參數,諸如生產閉高,生產速度,壓邊力的大小選擇等,如表4、某車型門內板回廠后首次出件時各項參數對比情況。

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            通過對比在模具廠與主機廠的出件參數,來確認零件品質的變化點,差異到底是什么所引起的,是基于機床差異,還是基于生產參數,還是基于調試材料的變化。綜上,首件精度確認非重要,需要對首件做一輪基本檢證確認,檢證需要做到如下幾點:

            零件品質檢證確認

            出首件后,由品質人員進行檢查確認,重點檢查開暗裂,以確保零件不裂,不皺。

            檢具檢證確認

            ⑴先對檢具進行目視檢查,初步確認檢具的零貼,基準等是否符合技術標準要求,以確認零件的基準正確,詳見(圖1)。

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            ⑵檢查零件在檢具的零貼,使用手工,輕敲或者是橡皮泥或者是藍單扣合看著色,尤其是基準孔位置,確認零件是否貼合檢具。

            ⑶檢查完零貼后,按照檢具作業指導書對零件進行裝夾,進行數據檢測,保證檢具的裝夾做業方式一致。

            ⑷為確保檢測工具的差異,要求檢測工具一致,保證測量工具統一。

            零件精度確認

            精度數據檢測完成后,使用從模具廠的帶回來的精度測量報告進行整體合格率的對比,通過整體的合格率來對比,以及具體的差異位置來對比而來分析確認,同是將原來帶回的有精度數據的零件,放在一起進行對比確認,如表5。

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            通過整體的精度對比表后,發現精度數值差異,在回過來對出件參數進行對比確認,同時也可以選用廠外帶測量數據的精度件,進行分析確認,確認是因為場地的不同而產生的精度差異。

            綜上,在確認完精度差異后,我們就需要通過OP10調整材料流入量來,OP30來調整模具整形量來確認恢復模具廠時的精度數據。

            二次出件

            由于首件時已檢證確認到品質精度變化,所以二次出件以模具參數調試為主,通過恢復OP10的材料流入量,調整OP30的整形量來進行精度恢復。

            OP10的材料流入量恢復:對于OP10的材料流入量的恢復,通常是通過調整壓邊力的分布,平橫塊的調整,板件上加砂紙等方式,通過將帶回來的OP10工序件與母線件進行扣合或者是圖表記錄材料流入量是否一致,如圖2、在調整完流入量后,對比模具型面及壓邊圈的著色對比,如圖3。

            對于OP30的整形量恢復:主要是通過帶回來的著色件進行對比,通過在局部位置的R角加貼膠帶或使用快干粉等進行模具工作狀態恢復,如圖4。

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            圖4 OP30 整形工序

            小結:通過對OP10的材料流入量進行驗證恢復,OP30的整形量等進行驗證恢復后,確認精度對比,從而來快速檢證精度恢復,整改的方向性,做到快速驗證分析。此輪出件后,即刻安排進行精度檢證確認。

            三次出件

            在二次出件的基礎上,此時,我們的模具端拾器等基本開展完成,并已基本完成自動化的確認,在二次出完件的同時,在開展一輪自動化件,與二次恢復材料流入量的手工件進行

            對比,已提前確認主機廠的自動化件對精度的影響。

            四次出件

            本輪的件,由于是已經對比的自動化件與手工件的對比,本輪的件已經是最接近母線生產時的件,與母線的最大差異為,未進行過批量生產提速的件,此時的件,已可以開展我們在主機廠的常規性調試,諸如通過調整材料流如量,整形量的調整,來進行裕度調試,精度提升等品質培育需求。

            小結:整體前四次出件,我們已基本確認了模具精度提升方向與裕度改善方向,從一開始,就明確了模具調試先以恢復模具廠的狀態,再是主線的自動化匹配差異,不是從頭開始做起,只是一步一步的進行品質優化與提升。

            五次出件

            由于前期調試時,生產速度未提起來,在后續的調試中還需要對精度進行時刻監察,因為主機廠最終需要的是批量快速生產,所以還需要對每次提速的后零件進行一輪精度確認與裕度確認,所以品質培育需要與生產提速結合起來,由于后序的生產效率提升,零件在母線的生產受到工況發生變化,如在零件上的碰撞,皮帶傳送速度,零件本身的剛性等都會對精度產生一定的影響,如圖五。

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            圖5 某車型生產線投料時板件與皮帶之間的關系圖

            結束語

            做好模具在主機廠內快速恢復調試,需要做好如下事項:模具回主機廠前,做好各項基礎數據記錄:生產參數,材料流入,精度現狀,研合狀態,精度零件,最后一輪精度拉延件。

            模具回主機廠后:先對比確認由雙方機床差異引起的變化點,通過機床差異的變化點,尋找修模改善方案,通過調整材料流入量,整形方式等進行恢復。在確認雙方機床差異的情況下,同步確認生產工況的影響,如自動化的取放件,皮帶運輸等。在材料流入量與整形恢復的過程中,同步調整成型裕度,確保裕度調試和精度提升在一步內完成。模具回主機廠調試穩定后,將生產提速與精度最后提升進行聯合對比,在逐步提升,從而快速達到量產品質。

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